3.1 一般规定

3.1.1 本条规定了锦纶工厂的工艺设计界定范围。由于锦纶产品众多，其生产工艺设备配置要求也不尽相同。因此，锦纶工厂设计可按工艺实际需要增减其内部工序。

    目前，国内锦纶工业丝工厂多数设有捻线、织布、浸胶等下游生产工序，为方便配套有捻织车间和浸胶车间的锦纶工业丝工厂建设的总体规划和设计工作，本标准对捻织车间和浸胶车间做了原则性的规定。

    1 聚酰胺6聚合装置应符合下列规定：

    1）聚酰胺6聚合装置的工艺设计范围，不同专利商根据其技术管理模式的不同，有不同的划分。

    2）化验室、热媒站等单元也可划到工艺设计范围之外。

    3）低聚物处理，不同专利商有不同的处理工艺，比如裂解法、解聚法，应根据专利商的要求确定。

    4纺丝装置应符合下列规定：

    1）投料包括人工投料或切片输送。

    2）是否需要干燥应根据原料切片中水分含量确定。按照现在流行的装置配置，聚酰胺6切片纺丝采用干切片，不需干燥；聚酰胺66纺丝级切片由于聚合装置通常未设置干燥系统，通常纺丝时需要设置切片干燥装置；而聚酰胺56纺丝级切片目前采用干切片，因此，纺丝装置不需设置干燥装置。

3.1.2 锦纶的聚合装置、纺丝装置和后处理装置的设计能力的依据不相同：
    1 聚合装置能力是根据聚合管的直径大小计算平均日产量，因此，设计能力按“t/d”计算。

    2 纺丝装置能力由于生产不同品种时产量相差很大，因此，以全年生产的各典型产品的平均产量作为工厂产量的计算依据。

所以用“t/a”作为表征锦纶纺丝装置能力的单位较为科学。

    3 对于锦纶工业丝工厂，以浸胶帘子布或浸胶帆布为产品时，产品是按每平方米克重为计算单位，生产不同品种时每平方米克重相差很大。因此，按“t/a”作为表征浸胶帘子布或浸胶帆布的生产能力。

3.1.3 根据目前国内锦纶工厂的聚合装置和长丝装置的工艺特点和设备性能，以及实际运行状况，年生产天数可达到350d。因此，本标准确定聚合装置和长丝装置设计年生产时间宜按350d计算；而短纤维生产装置因工艺流程长，设备台套多，生产连续性较差，因此，其设计年生产时间按333d计算。

3.1.4 由于CPL在聚合过程中具有可逆平衡，而且链交换、缩聚和水解三个反应同时进行，致使最终反应混合物中不仅含有聚合物、单体和水，还含有线型和环状齐聚物。由于现采用的水为活性剂的聚合工艺技术转化率为90%左右，熔体中尚有10%左右的未反应单体及低聚物（包括环状低聚物）。因此，锦纶6纺丝前需要脱除聚合物中的单体和低聚物。

    从工艺原理和工业试验效果分析，聚酰胺6熔体通过脱出单体和低聚物处理，是可以实现熔体直接纺丝的。特别对于熔体质量要求不高的锦纶短纤维和BCF等，更容易实现熔体直接纺丝。但由于目前国内工业化生产线脱出单体和低聚物的效果不理想，同时，国内锦纶短纤维和BCF生产企业规模偏小，以及缺乏财力、物力支持，也影响了研发的经济性和产业化进程。国内原建设的直接纺丝短纤维生产线现均已停产，近年国内没有类似生产线建设。因此，在目前条件下，锦纶6的生产仍宜采用聚酰胺6切片纺丝工艺。
    锦纶66的原料AH盐和锦纶56的原料聚酰胺56盐在缩聚反应过程中不易环化，其聚合物中低分子含量很少，不需要脱除单体。因此，锦纶66和锦纶56的大生产装置可以采用聚酰胺66熔体或聚酰胺56熔体直接纺丝工艺，以减少生产环节，节约能量，降低成本；而对于小批量生产，仍宜采用切片纺丝工艺。

3.1.5、3.1.6 高纯度氮气保护主要是防止原料、聚合物熔体和产品切片被空气氧化，避免影响产品质量。

3.1.7 CPL熔点为68℃~70℃，为防止CPL熔体在管道中凝固，其输送管道应采用热水夹套伴热；一般CPL液体保温温度为85℃~95℃，若夹套热水温度高于95℃，既不利于节能，也易产生汽化。

3.1.8 本条规定的目的是防止切片因氧化而使颜色泛黄。聚酰胺6、聚酰胺66和聚酰胺56在不同温度下的抗氧化能力不同，温度大于60℃时，其与空气接触会发生明显的氧化，此时一般采用高纯度氮气保护。同时，切片在输送和干燥过程中容易产生静电，可能造成少量切片吸附在设备或管道上，因此需要设置可靠的静电接地设施。

3.1.9 联苯-联苯醚或低温联苯沸点较低，容易气化。因此，气相热媒应采用联苯-联苯醚或低温联苯；而液相热媒一般使用温度较高，因此，通常采用沸点较高的氢化三联苯或二芳基烷。对于聚酰胺66聚合生产线，二次热媒系统主要为液相系统，本条规定是合适的。对于聚酰胺6聚合生产线，二次热媒系统主要为气相系统，为便于管理，常使用联苯-联苯醚一种热媒介质。